Резьбонакатный станок стоит выбирать с учетом того, что на станке будет производиться более крупная продукция. Формирование резьбы самореза: хоть производитель и будет заявлять, что та или иная модель станка обеспечивает формирование резьбы и острого кончика, скажем на изделиях 4Х75 и до 6,5Х75, но на практике, реальная резьба и качественная будет получаться не более чем на 5Х75.

Дело в том, что для изготовления саморезов применяют довольно твердые сорта стали. Сформировать резьбу винта и резьбу саморез, две абсолютно разные вещи. Высота кромки резьбы на саморез значительно выше. Усилие прилагается намного большее. А, следовательно, нужно иметь станок, который легко бы справлялся с формированием резьбы и головки именно вашего ассортимента, представленного в будущем в магазине инструментов (см. http://pruma.ru/).

Вторая трудность производства - закалка. Все саморезы, кроме так называемого Глухаря, подлежат закалке. Обычные печи здесь не подойдут. Мало того, важна уникальность самого процесса. Закалка производится до твердости не менее 55 дн. Сам процесс имеет несколько стадий, с охлаждением в масле, с потреблением воды для промывки, с использованием азота, аммиака, создавая различные газовые среды.

Так что думая, что по соседству есть производство, где сделают закалку, где можно договориться, самое опрометчивое решение. Придется, скорее всего, покупать собственную печь, ломать голову с утилизацией атмосферных выбросов, решать вопросы с подводкой газов, с баллонами азота и аммиака… И еще тысяча вопросов: от экологов до энергетиков.